Glassiversum är företagets största investering. | 26 sep

Fyrstegskylan ger glass med guldkant

Glasstillverkning kräver komplexa kyllösningar med tanke på olika temperaturnivåer och varierande ingredienser. Utbyggnaden av Sia glass fabrik i Slöinge utanför Falkenberg har dessutom certifierats enligt Miljöbyggnad Guld. Det ställer krav på hållbarhet genom bland annat materialval och dokumentation av installationsprodukter.

Sia glass har byggt ut fabriken med cirka 3 000 kvadratmeter och tre nya produktionslinjer, som fördubblar kapaciteten med potential för 40 miljoner liter glass per år. Bakgrunden till utbyggnaden är att produktionskapaciteten behövde ökas på grund av ökad försäljning.

– Vi behövde få ut mer glass till svenska folket. Vi såg också en möjlighet att öka våra marknadsandelar och att börja exportera mer, säger Peder Roslyng, produktionsspecialist på Sia glass.

Utbyggnaden, som kallas Glassiversum, är företagets hittills största investering på nära 300 miljoner kronor. Bygget startade 2021 och produktionen har varit i full drift sedan början av 2024.

– Nu handlar det framför allt om att trimma in anläggningen ytterligare, säger Peder Roslyng.

Glasstillverkaren har valt att certifiera tillbyggnaden enligt Miljöbyggnad Guld.

– Vi vill arbeta så mycket som möjligt med hållbarhet och det är dessutom ett krav från styrelsen. Hållbara investeringar öppnar möjligheter till gröna lån och bättre villkor hos banken, säger Peder Roslyng.

Dessutom hade byggentreprenören Peterson & Hansson erfarenhet av Miljöbyggnad tidigare, även om det då gällde bostäder. Wikström installationskonsult har svarat för miljöbyggnadssamordning och varit med från initial planering till slutlig certifiering enligt Miljöbyggnad Guld. Den största utmaningen har varit att hitta rätt material.

Vi fick fria händer när vi skulle designa anläggningen, så det blev som en kyltekniker själv skulle vilja bygga det.

– Även om vi använde de bästa produkterna som var okej för produktionen var de inte miljöbedömda. Att hitta godkända produkter, till exempel fogskum och isolering, tog mycket tid, säger Joakim Ström, energiingenjör och miljöbyggnadssamordnare hos Wikström.

Kraven på installationsmaterial är inte lika strikta, med undantag för produktkategorierna P, Q och R i AMA-strukturen som ska redovisas i loggboken. Det ska även finnas en byggvarudeklaration, eBVD2015 eller motsvarande, för dessa produkter. Även övriga installationsmaterial ska redovisas i loggboken för framtida spårbarhet, eftersom de i framtiden kan komma att omfattas av regler för utfasning av farliga ämnen.

Glassiversum är energisnålare än den äldre verksamheten. All värmeenergi som används i den nya byggnaden för tappvarmvatten, uppvärmning och diskanläggningen återvinns från kylprocesserna. En ny ammoniakanläggning försörjer hela produktionen i den nya delen med kyla. Det finns även en ammoniakanläggning för den gamla produktionsdelen.

– Det gör det enklare att hålla isär systemen och ger dessutom redundans ifall något skulle gå sönder, säger Peder Roslyng.

Halmstad kylteknik, som genomfört uppdrag för Sia glass flera gånger tidigare, svarar för kyllösningen till den nya anläggningen.

– Det som är speciellt med det här projektet är att vi har fått svara för helheten, hela vägen från den första idén fram till färdig anläggning. Den är extremt teknikintensiv och omfattar flera produktionslinjer, driftfall, produkttyper, skiftgångar, diskningsprocesser och nedkylning av produkten, säger Peter Ohlsson, projektledare och delägare i Halmstad kylteknik.

Samarbetet med Sia glass har fungerat mycket bra.

Systemet hanterar olika typer av avloppsvatten beroende på produktionen, vilket innebär att vi i princip behöver styra det dag för dag. Det handlar om att sänka och höja pH-värdet och att flocka ut det.

– De har varit insatta och förstått vad som krävs, till exempel att stora maskinrum behövde byggas och att tekniken tar mycket plats och måste uppfylla många regelverk, säger Peter Ohlsson.

Glasstillverkning kräver ett system som klarar stora temperaturvariationer, från djupfrysning till hett vatten för diskning. Det handlar om att hantera hela kedjan, från råvarumottagning till färdiga produkter av olika typer och innehåll. Kyllösningen består i princip av fyra steg för att leverera olika temperaturnivåer in i fabriken: –45 °C, –36 °C, –11 °C och +65 °C.

– Det gör att vi får bästa möjliga ekonomi och teknik. Om behovet av minus 45 grader saknas, kör vi istället på minus 36. Är inte det heller nödvändigt, växlar vi till minus 11, säger Peter Ohlsson.

Den högsta temperaturnivån, upp till 80 grader, används för att producera diskvatten. Mellan varje skift och varje produktbyte rengörs hela anläggningen – rör, formar, maskindelar, väggar och tak. Till detta används överskottsvärme som bildas under produktionen och lagras i tankar.

Kylanläggningen har byggts så att den går att köra med mycket låg last.

– Ett problem med stora kylanläggningar är att man bara använder en liten del av kapaciteten. Vi har därför satsat på att vid behov kunna stänga stora delar och köra systemet på sparlåga. Det är särskilt viktigt vintertid med kortare skift, mindre personal och lägre produktionstakt, säger Peter Ohlsson.

Speciellt är också att anläggningen har utformats så att delar av den kan stå i standby-läge. Allt är byggt i ett högt rum där det finns självfall från alla behållare. I en del av byggnaden går maskinrummet hela vägen från källaren till yttertaket. Kompressorerna står nere på golvet medan tankar och behållare är placerade i olika plan ovanför.

– Vi fick fria händer när vi skulle designa anläggningen, så det blev som en kyltekniker själv skulle vilja bygga det. Oftast behöver man kompromissa mellan teknik, plats och ekonomi. I det här fallet har vi byggt det så driftekonomiskt och praktiskt som det nästan går att göra, säger Peter Ohlsson.

Anläggningen är även servicevänlig. Det finns trappor i maskinrummet för att komma åt olika nivåer, så man behöver i regel inte använda stegar. Det går att köra in med truck i maskinrummet.

– De riktigt stora, tunga grejerna står på golvet och är lättåtkomliga. Vi behöver heller inte gå in i några livsmedelsklassade delar för att göra underhållsarbeten och slipper därmed att använda skyddsutrustning, säger Peter Ohlsson.

Kraven för Miljöbyggnad Guld har varit en utmaning för kylföretaget.

– Miljöbyggnad rör själva byggnaden, men en kylanläggning är en processanläggning. I processindustrin är produkten i fokus, i det här fallet livsmedel, och det är helt andra prioriteringar. Det ska gå snabbt, vara möjligt att diska och produkten ska hålla hög kvalitet, säger Peter Ohlsson.

Det handlar om att göra det med minsta möjliga klimatavtryck och samtidigt bästa möjliga funktion genom rätt komponentval och hög kvalitet.

– Vi har ändå försökt ta med oss tankesättet från Miljöbyggnad. Det handlar om att göra det med minsta möjliga klimatavtryck och samtidigt bästa möjliga funktion genom rätt komponentval och hög kvalitet.

När processen pågår finns inget behov av att tillföra energi för att värma lokalen. För att uppfylla kraven för Miljöbyggnad finns även en lösning för perioder när processen är avstängd, exempelvis under jul och nyår eller vid semester. Två stora värmepumpar har installerats. De används vid spetslast, som reserv när återvunnen värme från kylprocesserna inte räcker till eller vid driftstopp i fabriken. Som en extra säkerhet finns även en elpanna.

Uppvärmningen av den nya byggnaden sker via ventilationssystemet som har till- och frånluft med värmeåtervinning. Det finns två aggregat, ett som betjänar källaren och ett för produktionsplanet. På den nya byggnaden har solceller installerats, så mycket det går med tanke på takkonstruktionen. Solcellerna på totalt cirka 200 kW täcker ungefär fem procent av den totala elanvändningen i byggnaderna.

Tillbyggnaden har en mer vattensnål produktion än den befintliga. Inom livsmedelsindustrin är det vanligt att man diskar varje gång man byter produkt. Följden blir hög vattenförbrukning och stort svinn.

– Vi har ifrågasatt varför vi måste diska så ofta, särskilt eftersom det för oss handlar om mycket kalla produkter, säger Peder Roslyng.

Istället har rören isolerats och alla delar där det finns risk för bakterietillväxt har placerats i kylrum. Dessutom kyls tankarna så mycket det går.

– På så vis kan vi stänga av produktionen på kvällen, till exempel klockan tio, och starta igen nästa morgon vid halv sju utan att behöva diska under tiden, säger Peder Roslyng.

Det är ett nytt sätt att tänka inom glassproduktion där man tidigare har försökt att diska så effektivt som möjligt.

– Här har vi istället fokuserat på att minska behovet av att diska överhuvudtaget för att minska vattenförbrukning och användning av kemikalier. Men det kräver att man tänker på det redan i byggfasen. Har man väl byggt klart är det ofta för sent att göra sådana förändringar.

En ny reningsanläggning som även betjänar den befintliga delen släpper ut renare vatten. Den tar hand om alla föroreningar, från glassrester till choklad, sylt och andra ingredienser.

– Systemet hanterar olika typer av avloppsvatten beroende på produktionen, vilket innebär att vi i princip behöver styra det dag för dag. Det handlar om att sänka och höja pH-värdet och att flocka ut det. Eftersom det är så varierad sammansättning på avloppsvattnet blir driften mer komplex, säger Peder Roslyng.