Här får gamla bildäck nytt liv

Återvinningsanläggningen i finska Loppis har kapacitet att återvinna 20 000 ton material av utslitna bildäck. Fastigheten är utrustad med rökevakueringssystem med Hatch-enheter på taket bestående av axialfläktar med automatiska rökluckor som öppnas när rökgasevakueringen aktiveras.

Anläggningen för uttjänta bildäck står färdigbyggd och klar att tas i drift. Här mals däcken sönder och gummit tas tillvara för att sedan bli råvara för nya produkter. Fabriksbyggnaden är rätt typisk – sett till formatet.

Suomen Rengaskierrätys Oy är ett icke vinstdrivande företag som ägs av de stora däckproducenterna. Avfalls­lagen i Finland stipulerar att däckfabrikanterna är ålagda att minst 95 procent av den årliga däckproduktionen ska antingen regummeras, återvinnas eller på annat sätt tas till vara.

Däckåterförsäljarna är ålagda att ta emot uttjänta däck och leverera till Suomen Renga­skierrätys. Anläggningen har kapacitet att återvinna 20 000 ton material av utslitna bildäck. Risto Tuominen, som är vd för Suomen Rengaskierrätys Oy, visar oss runt på återvinningsanläggningen som vid vårt besök är fem före färdiggbyggd.

Hela utrustningen ser sprillans ny ut och alla rörledningar och konsoler är blanka och fina. Kanaldragningarna mellan de olika stationerna ser vid en första anblick ut som de vore spiralfalsade ventilationskanaler av tunnplåt. Men vid närmare granskning ser man att de är skarvade med rejäla flänsförband och att kanalerna är längsfalsade och tillverkade av danska Kongskilde.

I återvinningsprocessen på anläggningen i Riihimäki klipps bildäcken upp i små rutor på klippstationen som ligger 50 meter utanför fabriksbyggnaden. Däckbitarna matas in i processen där de sönderdelas ytterligare så att metalltrådarna kan separeras från gummit. Gummimaterialet processas genom anläggningen för att komma ut som små gummigranulat.

Det återvunna råmaterialet ser ut som svarta små riskorn och kan användas i processer i gummi- och plastindustrin. En del av gummigranulaten används bland annat för att tillverka mjuka underlag till lekplatser. Men vanligast är att de blandas med ny gummiråvara och kan utgöra kring hälften av råvaran till den färdiga produkten.

I fabriksbyggnaden uppskattas takhöjden vara cirk sju meter, och själva hallen domineras av anläggningar och processutrustning. Vid löpande drift är det inte många i personalen som kommer att vistas i fabrikshallen. Ljudnivån kommer sannolikt att ligga på en hög nivå när anläggningen är i gång, driften har ännu inte startat.

Högst upp där väggen möter tak finns fyra friskluftsspjäll för ventilationen, utplacerade tätt intill varandra. Spjällen öppnar när processen startar för att ta in all ersättningsluft för att balansera för den avluft som leds ut ur byggnaden via stora kanaler till de fyra cyklonerna utanför ytterväggen där stoftavskiljningen sker. Frisk­luftsspjällen tar in uteluften utan förvärmning, man kan misstänka att temperaturen sjunker ordenligt i fabrikssalen om processen körs under sträng kyla.

Fabriksfastigheten är försedd med en rökevakueringsanläggning där fabrikssalen har fyra axialfläktar THT/Hatch -80, inbyggda i genomföringar i taket. På branschjargong kallas denna lösning för ”hatch” eftersom axialfläktarna är inbyggda i en låda där en spindelmotor börjar öppna luckan när systemet aktiveras och innan fläktarna kan varva upp.

Vid en eventuell brand startar brandkåren rökevakueringen manuellt när de kommer till platsen, och vrider på nyckeln som aktiverar systemet. I samma sekund som systemet aktiveras börjar luckorna öppnas, och efter 30 sekunders fördröjning körs de fyra axial­fläktarna upp i varv. Brandmännen måste ombesörja att passagen för ersättningsluft är fri, annars uppstår ett stort undertryck i byggnaden.

Rökevakueringsfläktarna med motorer på 5,5 kW är CE-godkända enligt Europa­standarden EN 1201-3 och klarar minst två timmars drift i 400 °C. Flödet beräkas uppgå till 9,6 m3/s.

En rökevakueringsanläggning måste genomgå ett driftprov innan den kan överlåtas till beställaren. Det betyder i klartext att anläggningen körs på fullt flöde i 30 minuter.

Enligt en branschbedömning är det kring hälften av nybyggda anläggningar som utrustas med maskinell rök­evakuering som i det här fallet. En vanlig lösning lär fortfarande vara att låta bygga rökevakueringsluckor av självdragstyp.

Text och foto: Robert Wiklund, Värme- och sanitetsteknikern, Finland