NYHETSREPORTAGE | 1 jun 2022

Hållbarhet och lönsamhet går hand i hand

Alviksgården var först i Sverige att bli självförsörjande på el genom att göra biogas av egna restprodukter. Nu har man byggt ut stallarna och fördubblat produktionen – utan att öka energianvändningen.

Hållbarhet och lönsamhet går hand i hand
Mikael Hugoson har halverat energi­användningen på Alviksgården utanför Luleå, en av Sveriges största grisfarmer. Foto: Patrik Degerman

Mikael Hugoson och hans familj äger Alviksgården utanför Luleå, som är moderföretag till Nyhléns Hugosons – det största kött- och charkföretaget i Norrland. Men när han öppnar munnen, hörs en klingande skånska som vittnar om ursprung på sydligare breddgrader.

– Jag är uppväxt utanför Örkelljunga, på vad som då var Sveriges största grisgård, berättar han.

Till Alviksgården kom Mikael Hugoson som 20-åring 1976, och sedan dess har han byggt upp ett lantbruk som är unikt i sitt slag, ”alltid med den senaste tekniken”, som han själv säger. Redan på 1990-talet installerades en biogasanläggning som gjorde gården självförsörjande på el.

– På den tiden gjorde man gödsel av slaktavfallet, men sedan kom galna ko-sjukan. Då måste man hetta upp det för att döda smittan, eller köra ner det till södra Sverige för deponi, säger Mikael Hugoson.

På Alviksgården finns omkring 950 suggor.

Istället började Alviksgården, som första lantbruk i Sverige, göra biogas av slaktresterna och el av biogasen. Snart blev gården självförsörjande på el.
Gödsel och slaktavfall matas in i rötkammarna och bildar metangas, som går in i en biogasmotor vilken driver en generator. Denna producerar 12 000 kWh per dygn.

– Samtidigt genererar motorn värme som används till rötningsprocessen och till vårt eget fjärrvärmenät, och gödseln som blir kvar i rötkammarna är fri från metan, säger Mikael Hugoson.

För fyra år sedan ersattes gårdens gasolpanna med en flispanna, som drivs med råvara från egna skogar. Den producerar cirka 3 000 MWh per år.

– Det motsvarar ungefär 330 kubikmeter fossila bränslen, eller 3,5 miljoner kronor per år. Vi matar den med 1 200 kubik massaved som gården köper av mig till marknadspris, det kostar omkring 600 000 kronor per år. Vi sparar alltså närmare tre miljoner om året. Hållbarhet går hand i hand med lönsamhet, säger Mikael Hugoson.

Automationssystemet har bland annat gjort det enklare att övervaka temperaturen i stallarna. Det är viktigt att smågrisarna trivs.

På detta sätt har gården blivit självförsörjande på såväl värme och varmvatten, som el.

– Såvitt jag vet är vi ensamma om det i Sverige. Men det är så här grisgårdarna kommer att se ut i framtiden, säger Mikael Hugoson.

Nu har Alviksgården dessutom installerat ett automationssystem (ABB Compact HMI), som är vanligt i processindustrin. Här används det till att hålla koll på kylmaskiner och ventilation i slakteri och styckning, det styr funktioner som belysning, vattenhantering, utgödsling, fodertork och biogas­anläggning, och allokerar automatiskt energin dit den behövs.
Totalt 13 mil kabel binder samman de olika verksamheterna på gården.

Mikael Hugoson och Kent Öhlund från ABB, som levererat komponenterna till automationssystemet.

– Systemet sköter alla funktioner utifrån de satta parametrarna och ger full koll på hela grisfarmen, säger Kent Öhlund, försäljningsingenjör vid ABB Electrification i Luleå som levererat komponenterna.

Detta förenklar det dagliga arbetet betydligt, enligt Mikael Hugoson.

– Alla som jobbar i driften har programmet nedladdat. Det ger enorm besparing i tid när man inte behöver springa hit och dit till torkanläggning, foderkvarn och annat. Allt sköts via telefon eller iPad. Och vi startar aldrig en utgödsling själva, systemet sköter det automatiskt på nätterna. Vi slipper stå i buller och eventuell ammoniaklukt, säger han.

Därtill kommer automationens energieffektivisering.

– När man inte har full koll på nivåerna, är det lätt hänt att man vrider på för mycket. Men här syns tydligt hur mycket el som minst behövs i en viss verksamhet, och vad som är ett lämpligt maxtak för förbrukningen, säger Kent Öhlund.

 

För 15 år sedan kanske det fanns 30 styrsignaler i systemet. I dag är det 2 000, och du kan säkert bygga in 10 000 signaler innan du börjar ”bottna”.

Parallellt med automatiseringen har man byggt ut stallarna med 8 000 kvadratmeter, och fördubblat produktionen. I dag föder man upp omkring 27 000 grisar per år, och producerar nästan 2 500 ton kött årligen.
Men el- och värmeförbrukning ligger på samma nivå som före utbyggnaden, omkring 3,3 miljoner kWh per år. I praktiken har man alltså halverat energianvändningen per producerat kilo.

Man har fokuserat på att spara fysiskt utrymme i ett system, som byggts med plats för kompletteringar i efterhand.

– Fläktar, lampor, utgödslingsmotorer… allt drar enormt mycket mindre ström nu, säger Mikael Hugoson.

Automationen har också gjort det enklare att hålla stalltemperaturerna på rätt nivå för smågrisarna.

– Djuren ska förstås ha det bra, och de växer snabbare när de mår bättre. Återigen: Hållbarhet och lönsamhet går hand i hand, säger Mikael Hugoson.
Man har även fokuserat på det fysiska utrymmet. Mycket plats har sparats genom att styrskåpen använder ett skensystem där man monterat in dvärgbrytare, personskyddsbrytare, jordfelsbrytare och annat.

– Det ökar också flexibiliteten genom att du enkelt kan hänga på och av produkter utifrån vad du vill ha. Vi har lämnat reservutrymme så att systemet kan kompletteras i efterhand om det blir aktuellt, installationen är inte huggen i sten, säger Kent Öhlund.

Samtidigt måste utrustningen förstås klara den utmanande miljön på en lantgård. I slakteriet har alla installationer minst IP65-kapsling, armaturerna i djurstallarna är D-klassade, och så vidare.

Alviksgården har installerat ett automationssystem som är vanligt i processindustrin.

– Alltihop är industriella standardkomponenter, samma som vi levererar till LKAB och Boliden. Så det är ganska robusta grejer. Samtidigt gör det att man snabbt och enkelt kan få tag på reservdelar om det skulle behövas, säger Kent Öhlund.

Installation och programmering har skötts av Krister Johansson, med firma Auto El i Alvik. Men det handlar inte om ett färdigt paket från ABB: Han har projekterat, köpt in lösa komponenter, och byggt utifrån eget huvud.

– Jag försöker göra det så enkelt som möjligt för mina kunder att installera en helhetslösning, sammanfattar Krister Johansson.

Han betonar dock att han inte gjort alltihop själv – Tobias Johansson, som driver TJ Elkonsult i Luleå, har stått för elkonstruktion och byggande av apparatskåpen, tillsammans med Krister Johanssons son Jesper. Större anläggningar har installerats i samarbete med AMD El från Boden.
Även automationssystemet är skalbart, och Krister Johansson har arbetat med det på Alviksgården under lång tid.

Krister Johansson har projekterat, installerat och programmerat lösa ABB-komponenter till ett integrerat system.

– Första delen satte jag in för 15 år sedan, när jag byggde om en ventilation på gården. I dag har det byggts ut till ett integrerat system där allt är hopkopplat, säger Krister Johansson.

Detta har förstås ökat komplexiteten.

– För 15 år sedan kanske det fanns 30 styrsignaler i systemet. I dag är det 2 000, och du kan säkert bygga in 10 000 signaler innan du börjar ”bottna”, säger Krister Johansson.

Men det har märkbart förenklat den praktiska driften.

– Förr köpte du ett ventilationsaggregat komplett med styrning. Den funkade bra till ventilationen, men inte till något annat. Sedan köpte du ett kyl­agg­regat med ett eget styrsystem. Om du sedan ville använda kyla från kylsystemet till ventilationen, då gick inte det, för det var två skilda styrsystem. Nu är allt integrerat, säger Krister Johansson.

Just nu installerar Alviksgården en rötrestanläggning, som väntas vara driftklar i maj. Den ska hantera det rötslam som blir kvar efter biogasprocessen. Detta består till 97 procent av vatten.

– Det vill säga att man kör ut en jäkla massa vatten på åkrarna. I den nya anläggningen avskiljs vätskan och hettas upp med värme från flispannan, samtidigt som pH-värdet sänks med svavelsyra, berättar Mikael Hugoson.

Alviksgårdens produktion har fördubblats sedan 2018. I dag föder man upp cirka 27 000 grisar per år.

På detta sätt får man ett renat vatten, fritt från näringsämnen och bakterier, som kan släppas ut i diket. Kvar blir en torr, EU-godkänd, ekologisk växtnäring. Denna ska dels gödsla markerna som ger eget grisfoder, dels säljas i pelleterad form.
Man ska även installera ett nytt ställverk, där gårdens energianvändning per anläggningsdel kan utläsas i realtid.

– Vi kommer till och med att kunna trenda i realtid, alltså se användningen över dygnets alla timmar och identifiera läckor och energitjuvar, säger Krister Johansson.

Men Mikael Hugoson är långt ifrån färdig. Bland annat planerar han att arrendera ut mark till 64 vindkraftverk från Svevind, och att räkna fram klimatavtrycket för en gris uppfödd på gården.

– Jag är fortfarande hungrig. Det är så skoj att lära nytt, säger Mikael Hugoson.

Text: Tommy Harnesk
Foto: Patrik Degerman

Publicerad 1 juni 2022

På nytt jobb

Jakob de Ron har anställts som energikonsult på FVB Sverige AB, Stockholm. Han kommer från Property Partner.
Sebastian Franzke har anställts som teknisk säljare på projektservice hos Jeven AB, Gävle. Han kommer från Gävle kommun.
Rhode Östling har utsetts till gruppledare för vvs i Skåne hos Norconsult AB, Malmö. Hon kommer från WSP.
Christian Sjöström har anställts som drift-/servicetekniker hos Swegon Sverige i Malmö. Han kommer från Coor.

Föreningen för branschens proffs

Tillsammans skapar vi ett hållbart samhälle där både människor och miljö mår bra. Aktiviteterna, utbildningarna och verktygen du behöver för att utvecklas i din yrkesroll. Gå med i EMTF du också.

Läs mer om fördelarna av medlemskap i EMTF

Nyhetsbrev från Energi & Miljö

Nyheterna, reportagen, forskningen och frågorna för oss som jobbar för god innemiljö och energieffektiva byggnader.
Gratis varje vecka direkt i din inkorg.

jag godkänner att energi-miljo.se sparar och hanterar mina kontaktuppgifter.